위험성평가와 안전대책

 

현장에서 발견된 위험에 대해서는 위험성평가(Risk Assessment)를 통하여 사고가능성과 재해중대성을 판정하여 이를 근거로 안전대책을 마련하여 사고방지와 재해예방을 실현할 수 있다.

 

 

위험성평가와 안전대책

 

위험성평가(Risk Assessment)

“위험통제를 통한 안전의 접근방법”은 발생한 재해를 근거로 하는 결과관리가 아니라 예상되는 재해를 예방하는 예측관리이기 때문에, 이를 위해서는 관리의 목표가 되는 예측지수를 설정할 필요가 있는데, 「위험성(Risk; combination of the probability of occurrence of harm and the severity of that harm, ISO/IEC Guide 51:1999)」이라는 변수가 바로 이것을 나타내는 것이다.

 

"위험통제를 통한 안전의 접근방법"에 대해서는 기 포스팅한 다음 링크 자료 참조

https://sec-9070.tistory.com/771

안전의 원리 및 위험통제

 

 

“사고가능성(Probability)”은 위험이 사고를 일으킬 가능성을 나타낸 예측지수이며, “재해중대성(Severity)”은 사고가 재해로 확대된 경우 그 피해의 정도를 나타내는 예측지수이다.

위험성평가(Risk Assessment)를 통해 나타나는 이러한 예측지수를 산업안전분야에서 적용하고 결과지수와 비교해 보면 사고가능성(Probability)은 “도수율(F.R;Frequency Rate)”과 그리고 재해중대성(Severity)은 “강도율(S.R;Severity Rate)”과 비슷한 의미를 갖고 있다는 것을 알 수 있다.

재해결과지수에서 재해빈도와 재해강도를 함께 표현하는 것으로서 종합재해지수의 개념이 있는데, 예측지수에서도 이와 비슷한 개념으로 가능성과 중대성을 정량화한 빈도(Frequency)과 중대도(Severity)를 조합하여 위험도(Risk)라 하고 위험의 정도를 정량적으로표현하는 데 사용한다.

 

 

그동안 각종 산업현장에서 안전관리비가 계속 지급되어도 산업재해는 줄어들지 않는다는 이유에서 안전관리에 대한 불신이 상당히 존재해 왔는데, 이것은 그동안의 안전관리가 위험성이 큰 위험에 대해 우선적으로 대책을 마련하지 못하여 일어난 결과라고 분석되고 있다. 사업장의 규모가 별로 크지 않고 작업자도 그리 많지 않던 시기에는 발견되는 모든 위험에 대해 안전조치를 취함으로써 어느 정도의 성과를 얻을 수가 있었겠지만, 오늘날과 같이 사업장의 규모가 매우 커지고 작업자의 숫자도 상당히 늘어난 상태에서는 위험의 발견도 문제이지만 발견되는위험에 대해 모두 안전조치를 취한다는 것 자체가 예산상의 문제로 많은 제약을 받게 된다.

따라서 안전관리에 있어서도 현장에서 발견된 위험에 대해서는 위험성평가(Risk Assessment)를 통하여 사고가능성과 재해중대성을 판정함으로써, 위험성이 큰 중요한 위험부터 우선적으로 관리하는 과학적인 안전관리를 전개하여 효과적인 결과를 기대할 필요가 있다.

 

위험성평가는 System안전에서 활용하고 있는 여러 가지의 위험분석 Program을 활용하거나 또는 현장의 작업 및 안전관계자들에 의한 직무중심적인 판단적 자료를 토대로 분석, 평가할 수 있다.

빈도(Frequency)는 사고발생의 가능성이기 때문에 확률로 평가되는 것이 보통인데, 정량적으로 정확히 산출하는 것이 어렵기 때문에 보통 3~5단계로 구분하여 사용한다.

한편 사고결과로 재해가 발생한 경우 피해정도를 나타내는 중대도(Severity)는 변수가 너무 많기 때문에 거의 모든 경우에서 직무중심적인 판단자료를 사용하는 것이 보통이며, 사고빈도와 마찬가지로 3~5단계로 구분하여 사용하는 것이 보통이다. 4단계의 구분 사례에서는 Class I은 파국적(Catastrophic), Class II는 중대(Critical), Class III는 경미(Marginal), ClassIV는 무시(Negligible)인 경우로 구분한다.

 

 

다음 <그림 1>는 ISO/IEC Guide 51에서 제시하고 있는 위험성평가 절차를 나타낸 것이다.

 

<그림 1> 위험성평가와 위험도경감 절차

 

 

 

안전대책

위험성평가를 통하여 현장에서 발견된 위험에 대한 빈도와 중대도가 예측되면 이를 근거로 안전대책을 마련하여 사고방지와 재해예방을 실현하게 된다.

 

안전공학에서는 사고(Accident)에 대하여 관리론적 정의와는 달리, 공학적인 정의로서 위험(Hazard)과 피해대상이 접촉(Contact)하는 현상으로 정의하고, 사고방지를 위해 위험과 피해대상이 접촉하지 못하도록 하는 사고방지대책을 강구하고 있다.

재해를 예방하기 위한 안전대책에는 사고방지대책과 재해국한대책이 있는데, 사고방지대책은 사고가능성을 낮추는 역할을 하며, 재해국한대책은 재해중대성을 경감하는 효과가 있기 때문에 안전대책을 적용하면 사고가능성과 재해중대성을 동시에 낮출 수 있게 된다. 그러나 이러한 안전대책을 적용할 때에도 안전의 원리가 사고방지에 있기 때문에 사고가능성을 낮추는 사고방지대책을 항상 우선적으로 강구해야 하며, 전체적인 위험성을 경감하는 차원에서 재해중대성를 줄이는 재해국한대책도 필수적으로 마련해야 한다.

현장에서 흔히 실수하는 것은 재해국한대책을 사고방지대책으로 오인하는 것이다. 이것은 “사고”와 “재해”를 명확히 구분하지 못하는 데서 오는 결과이기 때문에, 안전대책을 마련하는 경우에는 우선 사고와 재해의 형태 및 그 전이과정을 정확히 밝힐 필요가 있다.

안전대책은 종래에는 공학적(Engineering), 규제적(Enforcement), 교육적(Education)측면으로 접근하는 "3E의 원칙"에 따라 마련되는 것이 일반적이었으나, 최근에는 인간공학적인 접근방법을 도입하여 인간적(Man), 설비적(Machine), 작업적(Media), 관리적(Management) 측면의 “4M의 원칙”을 따르는 형태로 변화하고 있다.

그러나 인적·물적 체계(Man-Machine System)를 구성함에 있어, 기술적으로 또한 인간교육적으로 그리고 관리적으로 접근한다는 것에서는 3E이든 4M이든 두 원칙 모두에서 그렇게 큰 차이가 없지만, 현장에서의 작업적 요인이 사고발생의 주된 원인으로 등장하고 있는 요즈음에는 작업적 측면을 중요시한 4M이 보다 더 효과적이라는 결론을 내리고 있기 때문에 이를 따르는 “형태로 안전대책의 접근이 이루어지고 있다.

 

 

"재해 방지 및 원인 분석 방법“에 대해서는 기 포스팅한 다음 링크 자료 참조

https://sec-9070.tistory.com/231

재해 방지 및 원인 분석 방법

 

다음 <그림 2>은 ISO/IEC Guide 51 에서 제시하고 있는 위험도경감 과정을 나타낸 것이다.

 

<그림 2> 위험도경감 과정

 

 

 

공학적인 안전대책

작업현장에서 실제로 발견된 위험에 대해 안전대책을 마련하여 안전조치 취할 때는 안전공학적인 측면에서 다음과 같은 방법으로 접근한다.

 

1. 근원적인 안전대책 

현장에서 위험이 발견되었을 때 제일 먼저 고려해야 할 안전대책은 근원적인 안전대책이다.

이것은 위험 에너지의 양을 위험하지 않은 정도로 안전기준 내에서만 사용하거나 또는 위험원을 구조적이나 성능적으로 변형 또는 대체하여 처음부터 위험하지 않도록 해주는 대책으로서, System을 설계하는 과정에서 Fail Safe와 Fool Proof의 개념이 기본적으로 포함되도록 안전설계를 하는 대책이다.

이 대책은 회사 측에 많은 설비투자를 요구하는 부담은 있지만, 현장에서 작업자의 불안전한 행동이 어느 정도 존재하더라도 설비측면에서 근원적으로 안전을 유지해 주기 때문에 현장에서는 가장 바람직한 안전조치로 보고 있고 또 적극 권장하고 있는 대책이기도 하다.

 

2. 방호적인 안전대책

근원적인 안전대책이 매우 곤란할 때, 다음으로 취할 수 있는 안전대책은 방호적인 안전대책이다. 이것은 위험에너지에 대해서 격리와 차단의 기본개념을 가지고 접근하는 방법으로, 위험에너지가 노출되는 부분을 덮개, 가드, 울타리 등으로 덮거나 막아서 작업자나 다른 기계·설비가 서로 접촉하지 못하도록 하거나, 또는 안전장치를 부착하여 에너지의 상태가 위

험한 상황으로 되는 것이 감지되면 기계 · 설비나 공정이 정지하도록 하여 안전을 유지하는 방법으로, 현재 우리나라의 각종 작업현장에서 널리 활용하고 있는 안전대책이다.

그러나 이 대책의 결점은 기계나 설비를 수리·정비하기 위해 이러한 방호장치를 자주 탈착하는 경우, 작업이 끝난 후 다시 조립하는 것을 생략하여 위험을 그대로 노출시키는 경우가 많다는 점이다. 따라서 안전점검을 실시할 때는 바로 이러한 부분을 철저히 점검하는 것이 필요하다.

 

3. 보호적인 안전대책

위의 두 가지 대책이 모두 곤란한 경우, 마지막으로 취할 수 있는 안전대책은 보호적인 안전대책으로서, 이것은 작업자에게 각종 보호장구를 착용하도록 하는 것이다. 그러나 보호장구의 착용은 습관이 들지 않은 사람에게는 상당히 불편을 주기 때문에, 보호장구를 착용하고 작업을 한다는 것은 습관이 들 때까지의 상당한 노력이 없이는 매우 어려운 일이다. 따라서 가능한 한 보호장구가 필요 없는 작업장을 만들기 위해 노력해야 하며, 이러한 노력으로도 도저히 해결할 수가 없는 경우 모든 가능한 방법을 총동원하여 보호장구를 착용하고 작업에 임하도록 하여야 한다.

 

4. 표시적인 안전대책

앞에서 언급한 세 가지의 안전대책은 사고가능성을 낮출 수 있는 직접적인 안전대책이며, 이와는 달리 위험을 직접 통제하지는 않지만 이에 못지않은 중요한 안전대책이 있는데 그것은 다름 아닌 간접적인 안전대책으로서의 표시적인 안전대책이다.

위험을 확인하기 어려운 장소나 착각하기 쉬운 곳, 또는 발견된 위험이 당분간 방치될 수밖에 없는 상황이 전개되었을 때는 이에 대한 위험을 다른 사람에게 알릴 수 있도록 하는 안전표지를 설치한다. 사람은 자신을 보호하려는 자기방어본능이 있기 때문에 위험이 있다는 것을 알려만 주어도 바로 안전한 행동을 유도해 낼 수 있다. 그러나 이러한 안전표지는 시간이 지나면 그 효과가 떨어져 버리기 때문에, 그 이전에 위험자체를 통제하는 직접적인 안전대책을 반드시 강구하여야 한다.

한편, 안전표지에는 위험에 대한 표지뿐만 아니라 주의, 지시, 안내 등의 표지도 있으며, 이러한 각종 표지들은 안전교육의 역할을 대신할 수도 있는 중요한 의미를 함께 가지고 있다.

 

산업재해의 직접원인을 분석한 결과에 의하면, 작업자의 불안전한 행동이 주된 원인으로 작용한 재해가 전체의 80% 이상을 차지한다고 되어 있고, 따라서 안전교육을 철저히 시행하면 이들 불안전한 행동으로 인한 재해를 모두 예방할 수 있다고 그 대책을 제시하고 있다. 그러나 현장의 전 작업자에게 모든 위험요소에 대한 교육을 시킨다는 것은 사실상 매우 힘든 일이기 때문에, 산업재해의 원인분석 결과에서 계속적으로 안전교육의 미흡이 지적되고 있다.

 

안전교육이 반드시 언어수단을 통해서만 이루어져야 한다는 법칙은 없다. 그림이나 문자 또는 동영상을 사용하여 작업자에게 위험을 알려주고 또한 작업방법이나 행동요령을 설명할 수도 있다. 이러한 의미에서 안전표지는 일일이 교육을 시킬 수 없는 현장의 위험한 상황이나 작업에 대해서 말없는 교육의 역할도 수행하기 때문에, 비록 위험을 직접 통제하는 것은 아니지만 직접적인 안전대책 만큼이나 중요한 안전대책으로 인정되고 있는 것이다.